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Apresentação do Modelo Just-in-Time da Price
Waterhouse
O Modelo
Just-in-Time desenvolvido pela Price Waterhouse é uma ferramenta de
análise rápida e não quantitativa de uma unidade fabril numa
perspectiva Just-in-Time (JIT). Esta ferramenta pode ser utilizada para
identificar oportunidades de melhoria da produtividade nas instalações
fabris, para avaliar programas JIT e para transmitir conceitos JIT aos
colaboradores e fornecedores. Um dos aspectos fundamentais do modelo de
colocar os gestores directamente no terreno como observadores, o que por
si só poderá originar ideias úteis e proporcionar orientação específica
sobre onde procurar pontos de possível melhoria. Para isso é utilizada a
vistoria, a qual permite aos gestores ir ao terreno e observar
pormenores do processo de produção.
Instruções de Implementação:
No processo de vistoria, em lugar de uma
volta tradicional, deverá ser planeado um ziguezaguear pelos
departamentos, fazendo o circuito dos "quatro sistemas" descritos
abaixo. Nota: deverá observado um sistema de cada vez, identificando
problemas e oportunidades, e respondendo às questões identificadas para
cada um.
1. Segurança e Controlo de Qualidade: a
percentagem de produtos inspeccionados visualmente na linha de produção
é inferior a 100%? A avaliação de conformidade dos produtos é efectuada
em cada etapa? É possível que as peças defeituosas passem além do ponto
onde é originado o defeito sem serem detectadas? As respostas negativas
a estas questões não estão de acordo com os princípios JIT e indiciam
aspectos a melhorar de forma a melhorar a produtividade.
2. Transporte Interno: Deverá ser seguida
a movimentação das peças e trabalhos em curso, analisando as distâncias
percorridas e a forma como os materiais são transportados. Deverão ser
analisadas possíveis alterações no layout fabril de forma a reduzir
distâncias ou eliminar métodos de transporte dispendiosos e/ou
incómodos.
3. Dimensão das Séries: Observar os stocks
entre etapas de fabrico e entre fabrico e montagem: no caso dos stocks
entre duas etapas serem grandes, deverão ser observados os parâmetros
operativos destas etapas afim de determinar os motivos para tal. A falta
de sincronização entre etapas ou processos pode ser detectada
conversando com os trabalhadores. Um outro factor a analisar é o tempo
de avanço da produção: se for demasiado longo, deverão ser identificadas
as etapas mais demoradas e analisadas detalhadamente de forma a detectar
os problemas que originam essa demora.
4. Actividades dos Trabalhadores: os
trabalhadores deverão ser observados individualmente de forma a
detectar: faltas de estandardização; peças ineficazes ou de difícil
acesso; localização e tipo de ferramentas utilizadas; tempo morto entre
tarefas; desequilíbrio entre as cargas de trabalho de diferentes
trabalhadores ou funções; tempo de montagem do equipamento.
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